За останні 10-15 років уявлення про сучасний складі змінилися кардинально. Сучасний ідеальний склад - це склад, якого немає. У сучасному уявленні товар, припадає пилом на полицях в очікуванні чергового замовлення - це якщо не злочин, то дорога некомпетентність. Сучасні логістичні послуги прагнуть скоротити час між датою виробництва і датою споживання. І хоча підвищення надійності процесів і пов'язаний з цим підхід JIT (точно-вчасно), впливають на істотне зниження запасів, все ж склади і проміжні запаси необхідні. Ми вже розглядали як розрахувати оптимальний рівень запасів в цієї статті . Отже, якщо запасів не уникнути, що може бути зроблено?
Як же скоротити втрати і знизити витрати на складські операції? Давайте розглянемо деякі ідеї бережливого виробництва, які можуть бути корисні в оптимізації запасів, скорочення витрат і збільшення прибутку. Всі ідеї можуть бути розділені на три основні групи:
- Технічна і технологічна інфраструктура складу (вантажно-розвантажувальні комплекси, системи зберігання вантажів, підлоги, техніка для перевезення вантажів, розташування місць зберігання і т.д).
- Організація роботи або ефективність операційних дій (швидкість обробки інформації і прийняття рішень співробітниками складу, кількість дій і операцій необхідних для отримання вантажу зі складу тощо)
- Системи контролю і координації дій, необхідні для простеження і ідентифікації вантажів (координація дій між роботою навантажувачів і операторів складу)
Залишимо міркування з приводу технічної оснащеності складів більш профільним фахівцям, а поговоримо про можливі підходи щодо поліпшення операційної ефективності.
Ідея 1: Скорочуйте обсяги зберігання запасів.
Як вже було сказано кращий спосіб зберігання - це виключити необхідність зберігання. Вироблення операційної стратегії щодо запасів, може істотно змінити кількість і структуру запасів. Знання рівнів мінімального і максимального зберігання, а також точок дозамовлення дасть чітку картину про наявність зайвих запасів і допоможе змоделювати необхідні площі для зберігання.
Ідея 2: Скорочення кількості складських операцій
Чим більше часу витрачається на обробку однієї одиниці товару, тим дорожче вона обходиться. З огляду на той факт, що таких одиниць на складі дуже багато, є сенс задуматися про способи скорочення витрат у цій галузі. Першим кроком варто зробити усунення дубльованих функцій. Варто уважно дослідити всі операції, які виконуються співробітниками. Досвід показує, що більша частина з них - це виконання нікому не потрібних вимог (заповнення журналів, оформлення документації на вимогу бухгалтерії, про які останні часто навіть не підозрюють і т.д.). Надходження і приймання товару - це один з тих процесів, які повинні бути виконані одноразово. А система, по якій одна людина отримує матеріали і згідно зі списком відправляє їх на розміщення, а потім віддає цей список на оновлення даних, малоефективна і застаріла. Тому необхідно використовувати якомога точніші способи для отримання і розміщення матеріалів. Є кілька простих правил:
- База даних інвентарю повинна оновлюватися, як тільки товар надходить на склад.
- Чим більше разів виробляються ці операції і чим більше людей в них задіяно, тим більше часу і грошей витрачається даремно.
- Позбавтеся від способу підтвердження отримання товарів за допомогою ручки і паперу.
- Використовуйте штрих-код матеріалу для уточнення його кількості і відправки в місце зберігання.
- Використовуйте гарне програмне забезпечення, в якому всі бази даних оновляться одночасно, що полегшить отримання інформації вчасно і позбавить від дубльованих операцій.
Ідея 3: Передача операцій на ранні етапи.
Істотно можна підвищити ефективність логістичних операцій, якщо їх частину передати на попередні етапи. Наприклад, якщо товар переправляється зі складу на склад, то упаковка вже може мати універсальну маркування, яка застосовується на обох складах, що виключить необхідність перераховувати і маркувати упаковку. Або наприклад, матеріали, які надходять на склад, позначаються RFID-мітками до того, як вони залишають виробництво з метою полегшити майбутні процеси.
Ідея 4: Ідентифікація та відстеження товарів.
Наступним кроком по оптимізації складу повинно стати використання належної системи управління інформацією. Працівники бережливого складу точно знають, де зберігаються матеріали, і не витрачають години на пошуки тієї чи іншої одиниці.
Першим кроком до створення бережливого складу є система стандартизації простору, де зберігаються вантажі. Система 5С на складі - простий, недорогий, але дуже ефективний метод скоротити втрати, пов'язані з пошуком вантажу, втратою інформації, перерахунку товарів і так далі.
Наступний не менш ефективний метод - це сучасні технологічні способи ідентифікації. Наприклад, штрих-коди і радіочастотна ідентифікація товару (RFID) . Вони допомагають добитися відмінних результатів при правильному використанні. Перші мають невисоку вартість, другі, нехай і коштують дорожче, є багаторазовими і мають безліч інших переваг. Вони можуть зберігати великий обсяг інформації, а також отримувати інформацію з великих відстаней. Необов'язково знаходитися близько до запасів і зчитувати інформацію з кожної RFID-мітки. Радіомітки - це цінний операційний інтелект, за допомогою якого можна як оптимізувати маршрути навантаження і транспортування, так і відстежувати запаси, термін зберігання яких закінчується.
Ідея 5: Оптимізація розташування стелажів:
Крім того, важливо вміти використовувати складські площі. Можливо, в одній частині приміщення, полки переповнені, в той час як в іншій вони порожні. Якщо ви постійно працюєте над розширенням площі складу - потрібно задуматися над інвестуванням в оптимізацію використання наявного місця. У цьому можуть допомогти, сучасні системи багаторівневого зберігання. Важливу роль відіграють і розстановка стелажів. Наприклад дослідження показують, що розстановка Flying V. допомагає заощадити до 15% зайвих транспортувань.
Ідея 6: Використання алгоритмів збору товарів.
Це технології компанійуровня Amazon, що оптимізують прийняття рішення про мінімальну траєкторії руху, необхідного для збору вантажів для відправки. На малюнку продемонстрований принцип використання алгоритму оптимізації руху. Ефективний склад повинен бути спроектований і організований таким чином, щоб він відповідав потребам вашого підприємства. Це важливо для того щоб уникнути втрат на переміщення по складу. Необхідно задуматися, скільки поїздок роблять працівники, збираючи замовлення для відправки, і як організувати приміщення так, щоб скоротити кількість переміщень.
Більше про ці алгоритмах можна дізнатися від фахівців більш вузького профілю. Наприклад, "Routing order pickers in a warehouse with a middle aisle," European Journal of Operational Research, vol. 133, no. 1, pp. 32-43, 2001. [Online].
Ідея 7: Оптимізуйте місця зберігання товарів.
Найбільш поширеним методом аналізу трудозатрат є "A ВС аналіз" товарів, які зберігаються на складі. ABC - класифікація товарів означає, що в зоні найбільш близькою до зони відвантаження знаходяться товари з найбільш високою частотою замовлень. Зона «В» - це середня частота замовлень і так далі аж до неліквідів. Такий аналіз можна проводити декількома способами. Найбільш простий - використання статистики замовлень для ранжування товарів. У тих випадках, коли статистика відсутня можна використовувати метод прямих спостережень, формуючи тим самим карту щільності замовлень, як показано на малюнку
Або виконуючи спостереження за діями операторів, формуючи діаграму спагетті. Кожен з наведених методів, допомагає виявити недоліки в розміщенні зберігання вантажів.
Ще один метод угруповання - це спільне зберігання "товарів-попутників". Матеріали, що були замовлені і привезені разом, повинні зберігатися тим же чином.
Ідея 8: Підвищуйте надійність збору товарів для замовлення
Надійність збору та мінімальне кількість помилок - це напрямок, в якому навіть ефективні за багатьма пунктами склади можуть зазнати невдачі. Помилок потрібно приділити багато уваги. При зборі не тих матеріалів склад має втрати не тільки на повернення закупівлі, але і на повернення запасів на місце. Використання автоматичних систем перевірки та недопущення відвантаження в разі невідповідності штрих коду товару або інформації в накладній, має надати більше надійності і контрольованості виконуваних дій. Ну а кожна помилка повинна піддаватися аналізу і впровадження дій, спрямованих на недопущення повторення в майбутньому.
Ідея 9: Навантаження товару в зворотному порядку до послідовності розвантаження.
Що стосується цих операцій, машини повинні бути завантажені в зворотному порядку, щоб остання деталь була першою на розвантаження. Це дозволить підвищити ефективність подальших стадій логістичного ланцюга.
Ідея 10: Введіть планування відвантаження.
Це простий і ефективний спосіб підняти як швидкість роботи складу, так і ефективність використання транспорту. Знання послідовності відвантажень дозволить краще оптимізувати роботу навантажувачів і їх завантаження (готуючи вантажі відразу для декількох машин, що відвантажуються в найближчу годину). Стандартизація дій при підготовці машини до навантаження означає не тільки точний час операції, але і всі дії, які можуть бути виконані до початку навантаження, скорочуючи тим самим цикл, виконуваних робіт при навантаженні товару.
Отже, якщо запасів не уникнути, що може бути зроблено?Як же скоротити втрати і знизити витрати на складські операції?