W ciągu ostatnich 10-15 lat koncepcja nowoczesnego magazynu zmieniła się diametralnie. Nowoczesny idealny magazyn to magazyn, który nie istnieje. We współczesnym ujęciu produkt gromadzący kurz na półkach w oczekiwaniu na następne zamówienie jest, jeśli nie przestępstwem, to kosztowna niekompetencja. Nowoczesne usługi logistyczne mają na celu skrócenie czasu między datą produkcji a datą zużycia. I chociaż poprawa niezawodności procesu i powiązanego podejścia JIT (just-in-time) wpływa na znaczną redukcję zapasów, potrzebne są magazyny i zapasy pośrednie. Rozważaliśmy już, jak obliczyć optymalny poziom zapasów w ten artykuł . Jeśli więc nie można uniknąć zapasów, co można zrobić?
Jak zmniejszyć straty i obniżyć koszty operacji magazynowych? Przyjrzyjmy się niektórym pomysłom Lean Manufacturing, które mogą być przydatne w optymalizacji zapasów, zmniejszaniu kosztów i zwiększaniu zysków. Wszystkie pomysły można podzielić na trzy główne grupy:
- Infrastruktura techniczna i technologiczna magazynu (kompleksy załadunkowe i rozładunkowe, systemy magazynowania ładunków, podłogi, sprzęt do transportu towarów, lokalizacja składowisk itp.).
- Organizacja pracy lub efektywność działań operacyjnych (szybkość przetwarzania informacji i podejmowania decyzji przez pracowników magazynu, liczba działań i operacji wymaganych do odbioru ładunku z magazynu itp.)
- Systemy sterowania i koordynacja działań niezbędnych do śledzenia i identyfikacji ładunku (koordynacja pracy ładowarek i operatorów magazynu)
Pozostawmy rozumowanie dotyczące wyposażenia technicznego magazynów bardziej wyspecjalizowanym specjalistom i porozmawiajmy o możliwych podejściach do poprawy wydajności operacyjnej.
Idea 1: Zmniejszenie zapasów magazynowych.
Jak już wspomniano, najlepszą metodą przechowywania jest wyeliminowanie potrzeby przechowywania. Opracowanie strategii operacyjnej dla rezerw może znacząco zmienić ilość i strukturę zapasów. Znajomość minimalnych i maksymalnych poziomów magazynowania, a także punktów rezerwowych, daje jasny obraz obecności nadmiaru zapasów i pomaga modelować wymagane obszary magazynowania.
Idea 2: Zmniejszenie liczby operacji magazynowych
Im więcej czasu poświęca się na przetwarzanie jednej jednostki towarów, tym więcej kosztuje. Biorąc pod uwagę fakt, że w magazynie znajduje się wiele takich jednostek, warto zastanowić się nad sposobami zmniejszenia kosztów w tym obszarze. Pierwszym krokiem jest wyeliminowanie duplikatów funkcji. Konieczne jest dokładne zbadanie wszystkich operacji wykonywanych przez pracowników. Doświadczenie pokazuje, że większość z nich to spełnienie bezużytecznych wymagań (wypełnianie czasopism, przygotowywanie dokumentów na żądanie księgowości, które te ostatnie często nawet nie podejrzewają itp.). Odbiór i odbiór towarów - jest to jeden z tych procesów, które należy wykonać jednorazowo. A system, w którym jedna osoba otrzymuje materiały i zgodnie z listą wysyła je do umieszczenia, a następnie podaje tę listę do aktualizacji danych, jest nieskuteczny i przestarzały. Dlatego konieczne jest stosowanie najdokładniejszych metod uzyskiwania i umieszczania materiałów. Istnieje kilka prostych zasad:
- Baza danych inwentarza powinna zostać zaktualizowana, gdy tylko towary dotrą do magazynu.
- Im więcej razy wykonywane są te operacje i im więcej osób się w nie angażuje, tym więcej czasu i pieniędzy marnuje się.
- Pozbądź się sposobu potwierdzania odbioru towarów za pomocą pióra i papieru.
- Użyj kodu kreskowego materiału, aby wyjaśnić jego ilość i wysłać go do miejsca przechowywania.
- Używaj dobrego oprogramowania, w którym wszystkie bazy danych będą aktualizowane w tym samym czasie, co ułatwi uzyskiwanie informacji na czas i wyeliminowanie duplikatów operacji.
Idea 3: Przeniesienie operacji do wczesnych etapów.
Istnieje możliwość znacznej poprawy efektywności operacji logistycznych, jeśli przeniesiemy część z nich na poprzednie etapy. Na przykład, jeśli towary są wysyłane z magazynu do magazynu, pakiet może już mieć uniwersalną etykietę, która jest używana w obu magazynach, co wyeliminuje potrzebę ponownego obliczania i etykietowania paczki. Lub na przykład materiały, które trafiają do magazynu, są oznakowane etykietami RFID, zanim opuszczą produkcję, aby ułatwić przyszłe procesy.
Idea 4: Identyfikacja i śledzenie towarów.
Kolejnym krokiem w optymalizacji magazynu powinno być zastosowanie odpowiedniego systemu zarządzania informacjami. Pracownicy magazynu Lean dokładnie wiedzą, gdzie przechowywane są materiały, i nie spędzają godzin na poszukiwaniu konkretnej jednostki.
Pierwszym krokiem do stworzenia magazynu lean jest system standaryzacji przestrzeni, w której przechowywane są towary. System 5C w magazynie jest prostą, niedrogą, ale bardzo skuteczną metodą zmniejszenia strat związanych ze znalezieniem ładunku, utratą informacji, ponownym przeliczeniem towarów i tak dalej.
Kolejną równie skuteczną metodą są nowoczesne metody identyfikacji technologicznej. Na przykład kody kreskowe i identyfikacja radiowa towarów (RFID) . Pomagają osiągnąć doskonałe wyniki przy odpowiednim użyciu. Pierwsze mają niski koszt, drugie, nawet jeśli są droższe, są wielokrotnego użytku i mają wiele innych zalet. Mogą przechowywać dużą ilość informacji, a także otrzymywać informacje z dużych odległości. Nie trzeba być blisko inwentarza i czytać informacji z każdego tagu RFID. Znaczniki RFID są cenną inteligencją operacyjną, dzięki której można zarówno optymalizować trasy załadunku i transportu, jak i śledzić wygasające zapasy.
Idea 5: Optymalizacja lokalizacji szaf:
Ponadto ważne jest, aby móc korzystać z przestrzeni pamięci. Możliwe, że w jednej części pokoju półki są zatłoczone, podczas gdy w drugiej są puste. Jeśli stale pracujesz nad rozszerzeniem obszaru magazynu - musisz pomyśleć o inwestowaniu w optymalizację wykorzystania istniejącej przestrzeni. Nowoczesne wielopoziomowe systemy przechowywania mogą pomóc. Ważną rolę będzie odgrywać półka. Na przykład badania pokazują, że Flying V. pomaga zaoszczędzić do 15% nadwyżki transportu.
Idea 6: Wykorzystanie algorytmów do zbierania towarów.
Są to firmy technologiczne na poziomie Amazon, optymalizujące decyzję o minimalnej trajektorii ruchu wymaganej do odbioru towarów do wysyłki. Rysunek przedstawia zasadę stosowania algorytmu optymalizacji ruchu. Wydajny magazyn powinien być zaprojektowany i zorganizowany tak, aby spełniał potrzeby Twojego przedsiębiorstwa. Jest to ważne, aby uniknąć strat w ruchu w magazynie. Konieczne jest zastanowienie się nad tym, ile pracowników wyjeżdża, zbieranie zamówień na transport i jak zorganizować lokal, aby zmniejszyć liczbę ruchów.
Możesz dowiedzieć się więcej o tych algorytmach od specjalistów o węższym profilu. Na przykład: „Kierowanie komisjonerów w magazynie z przejściem środkowym” European Journal of Operational Research, tom. 133, nie. 1, pp. 32–43, 2001. [Online].
Idea 7: Optymalizacja przechowywania towarów.
Najczęstszą metodą analizy kosztów pracy jest „analiza słońca” towarów przechowywanych w magazynie. ABC - klasyfikacja towarów oznacza, że towary o najwyższej częstotliwości zamówień znajdują się w strefie najbliższej strefy wysyłki. Strefa „B” to średnia częstotliwość zamówień, a więc do aktywów niepłynnych. Taka analiza może być przeprowadzona na kilka sposobów. Najprostszym jest użycie statystyk zamówień do uszeregowania produktów. W przypadkach, w których nie ma statystyk, można użyć metody obserwacji bezpośredniej, tworząc w ten sposób mapę gęstości rzędów, jak pokazano na rysunku.
Lub obserwując działania operatorów, tworząc wykres spaghetti. Każda z tych metod pomaga zidentyfikować braki w przechowywaniu towarów.
Inną metodą grupowania jest wspólne przechowywanie „towarzyszy podróży”. Materiały zamówione i zebrane powinny być przechowywane w ten sam sposób.
Idea 8: Zwiększ niezawodność zbierania zamówień
Niezawodność zbierania i minimalna liczba błędów to kierunek, w którym nawet wydajne magazyny dla wielu punktów mogą zawieść. Błędy wymagają dużej uwagi. Przy odbiorze niewłaściwych materiałów magazyn ponosi straty nie tylko w przypadku zwrotu zakupu, ale także zwrotu zapasów do miejsca. Zastosowanie automatycznych systemów do sprawdzania i zapobiegania wysyłce w przypadku rozbieżności między kodem kreskowym produktu lub informacją na fakturze powinno zapewnić większą niezawodność i kontrolę wykonywanych działań. Cóż, każdy błąd należy przeanalizować i wdrożyć, aby zapobiec powtórzeniu się w przyszłości.
Idea 9: Załadunek towarów w odwrotnej kolejności do sekwencji rozładunku.
W przypadku tych operacji maszyny muszą być załadowane w odwrotnej kolejności, aby ostatnia część była pierwszą, która ma zostać rozładowana. Poprawi to efektywność kolejnych etapów łańcucha logistycznego.
Idea 10: Wprowadź planowanie wysyłki.
Jest to prosty i skuteczny sposób na zwiększenie zarówno prędkości magazynu, jak i wydajności transportu. Znajomość kolejności wysyłek pozwoli Ci lepiej zoptymalizować pracę ładowarek i ich załadunku (przygotowując ładunki dla kilku maszyn naraz, wysyłanych w ciągu następnej godziny). Standaryzacja działań w przygotowaniu maszyny do załadunku oznacza nie tylko dokładny czas operacji, ale także wszystkie czynności, które można wykonać przed rozpoczęciem załadunku, zmniejszając tym samym cykl pracy wykonywanej podczas załadunku towarów.
Jeśli więc nie można uniknąć zapasów, co można zrobić?Jak zmniejszyć straty i obniżyć koszty operacji magazynowych?